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非标零件的生产中,有一种轴类的零件使用很多,虽然标准千奇百怪,但大体的车削加工方式却都差不多,比如是不锈钢滚花轴,它不仅仅是应用在一些医疗设备上,更是纺机和缝纫设备上形成一定的标准,不锈钢轴大多都是直径在6.35到12毫米之间,长短不一,一头滚花,增加摩擦力,插入孔内后不会同心转动,一端外螺纹或是内螺纹,有些还需要铣一个边之类的,总之是形状百态,但生产流程一致。

这种不锈钢滚花轴都是用高精密车床加工,每一个长度都能按设计要求加工成不同的直径和不同形状。不锈钢滚花轴一般可当作是止通作用。有一种转轴,在 应用中要能抗压还要具备超强的扭力。各种减速机和轴承配套都会使用这种高强度的不锈钢滚花轴。还有一种是长轴类的产品,它可以起到一转动的未作用,把这根轴穿过孔后,二端连接上基本,加上一些传动机构,就可以带动二端的零件或是轮胎之类的东西。比如汽车的轴。这种轴的材料都要用合金钢或其它高强度的钢材生产,后期还要进行热处理和渗碳。

除了用不锈钢材料生产滚花轴之外,应用最多的还有一种是铜轴零件。铜材料相对不锈钢来说就更加利用加工了,它不仅仅是能生产出简单的轴类产品,更是可以变化其它更加复杂的零件,斜纹滚花、半截滚花等等,都非常方便加工。铜轴加工设备也是多样化,根据铜轴图纸的难易程度匹配设备生产,尽可能的一次生产成弄,减少二次加工的次数,这样不仅可以节给时间成本,也增加了出货量,更能保证产品质量的稳定。

按轴类零件的各种用途,大致可发分转轴(主要是传动)、心轴(起固定作用,不传递转矩)、传动轴(属于大型传动零件)、直轴(同心度高,以圆柱体居多)、曲轴(非常规类,不同心,可固定也可以传动)、钢丝软轴(轴的同心可以随意变换)、光轴(就是圆柱体,比较常见)、阶梯轴(每一段的直径都不相同)、实心轴(没有内螺纹和内孔的零件)、空心轴(有打孔或是攻牙)。

有些车削类的零件,为了节约成本,需要直接采用不锈钢钢管进行加工,有些规格中间一个内孔,如果用实芯材料生产,材料浪费巨大,车加工的成本也很高,所以在条件 容许的情况下,可以直接使用合适的不锈钢管来进行生产加工。

如果是常规的实芯线材,我们都是比较会计算的,可以说这些计算公式都了然于胸,张口就能说出来,所以计算实芯材料的成本以及重量是比较简单的。如果用户为了节节约成本,需要我们生产时用直接采用不锈钢空芯管材来生产呢,那这个空心管的计算公式是什么样的呢?

我们去找卖不锈钢空必管的销售商,他们只会提供钢管的外径尺寸和所能承受的压力级别,而其它的一些细节数据,恐怕供应商就不会这么热情的来告诉你了,但是我们只要知道了钢管的外径参数,也能用一个标准的公式来计算出其它的技术参数。

我们得知圆管的直径后,可以用:Sch .=P/[ó]t×1000来套用,Sch是钢管的表号,它指的是设计压力和温度变化下的材料应力,P指的是设计压力,而对于钢管的壁厚,我们最好是用卡尺直接测量,而这个壁厚多少,直接决定了车削加工时的车刀可加工深度,不然就容易把钢管车成一个对穿孔,那材料就直接会车削断了。虽然采用不锈钢空心管,理论上是可能节约材料,甚至免除了一些打孔的工艺成本,但在实际中,我们并不提倡太精密的零件采用这种方式来生产。

只有那些要求不高的,对外观光洁度以及各尺寸的公差放的大一些的零件,才可以用这种节纸材料成本的方法来生产。

如果是非标小型的螺丝,可以用冷墩的方法来生产。但有很多非标加工件的要求非要精密,用冷墩的方式根本不可能达到公差要求。那就只能用车床来加工了。这种车削非标件都是按图纸,用车刀一点一点的切削而成,有时候还需要好次的加工和研磨才能满足图纸要求,所以这些精密车削件的生产相对来说,要比冷墩的非标件的技术含量要高,相关从业人员都是需要学习和培训后才能上岗。

现代工业的高速发展,很多电子设备和汽车方面的电子产品,其它形状的设计和标准都是按照实际需求来订制的,根本没有标准可以参考,只能按图纸一点一点来生产,这就对人员的技术积累和设备的要求比较高。精密车削件也是经过了几低的更新才发展到今天。最早前,国内的一些非标加工件,由于没有精密设备,只能采用最原始的手动车床加工,这种方式,精度控制不是十分理想,而且误差很大,一不注意就会出错。所以设备上的刀具也是要定期检测,加工时间特别漫长,如果大批量订单,根本无法及时交货。

非标车削加工

上面这张图,就是最简单的车床了,它上面的刻度是需要操作人员时时盯着的,整个车刀的行程及走位,全部由人工控制,当走到这个刻度时,就是要停下,然后反转摇臂,退回车刀,然后再进行下一层的车削过程。不过现在这种设备已经慢慢被淘汰了,它只能做一些简单的二次加工

通讯业的发展,也对精密车削件的使用需要越来越高,上面的设备生产出来的产品完全没有办法满足要求,经过学习和调查,在台湾名扬公司定购了首批半自动车床,专业用于生产通讯行业的小型精密车削件产品。这种半自动车床,我们只需要将材料放在输送料机上,然后它就会自动完成三到六步的工艺流程,而且精度控制可在正负0.03毫米,基本上满足了公差要要求。但这种自动车床只能生产一些精密的小型零件,比如滚花铜螺母、六角隔离柱等,对于一些更高要求的零件或是规格比较大的零件,它也没有办法生产。

精密车削件加工

上面的图就是一台标准的半自动车床了,后面长长的就是送料口,右边是生产组合台,它有六把车刀,可以完成不同角度的车削或是打孔,只要将运动机械调至生产状态就可以自动生产,产量适中,能满足一定的要求,精度可控,成本不高。缺点是不能生产高端非标车削件,而且直径超20毫米就无能为力,表面的光洁度也一般。而且调试设备的人员要相当的专业才能胜任这个工作,也不能生产零碎订单,只适用批量生产。为了能解决这一问题,各大车床生产企业又研发出了更高端的数控车床和CNC加工中心。

汽车业的快速发展,对CNC加工中心和数控车床的需求提升起到了很大的作用。数控车床的精度控制很高,可以说满足所有的零件要求。它是采用电脑编程,车床自动加工,整个过程中不需要人工控制,所以精度要求很高。CNC车床件是有CNC数控车床加工的零件,最大加工直径可达到60,最大加工长度为300mm,加工零件大,形状复杂,精度高,可分几次吃刀车削,公差可以达到正负0.002mm,对于加工不锈钢的产品较有优势,由于机器昂贵,加工效率低,所以加工费相对较高。

精密车削件

图上这台数控机床,基本上生产零件是没有什么问题了,它完全由电脑端控制,只要将程序输入过去,设备就会方位自动完成生产,不需要人工控制,产品的精密可以达到正钢0.01毫米,完全满足绝大多数的要求和应用市场。而不足之外就是它的成本太高了,随便一台设备就要上百万的投资了。

车床件之所以比其他五金制品的零件加工成本高,是因为车削的加工工艺决定的,精度高,速率低,产量低。很大一部分车床件在机上加工完之后,需要二次加工后才能满足功能要求,比如:铣槽,钻孔,铣边,倒角等等。

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